کاربر گرامی پاورپوینتی که مشاهده خواهید فرمود نمایشی ازمجموعه تمبرهای چاپ شده توسط پست کشورهای مختلف جهان میباشد.

بی تردید اهمیت صنعت جوش و برش بر همگان در سراسر گیتی مشهود است.

از مهندس کامران خداپرستی به جهت همکاری با این سایت قدردانی میگردد.

جزوه شماره ۲ آموزش سلامتی وایمنی در جوشکاری (ترجمه شده توسط مهندس ابوالفضل چغایی) در اختیار اعضای سایت قرار گرفت.بدیهی است کاربران مهمان قابلیت مشاهده کلیه سرفصل های قابل دانلود را در جستجوگر اینترنتی خود را ندارند.

دانلود مقاله PDF به صورت MEDIA در خصوص معرفی تست های غیر مخرب

این مقاله را به کلیه مراجعین سایت تقدیم میکنیم.شما کاربر گرامی میتوانید با مراجعه به بخش دانلود فایل های مهندسی(قسمت کتاب های آموزش بازرسی جوش) این فایل را دانلود کنید.

جزوه شماره ۱ آموزش سلامتی و ایمنی در جوشکاری جهت دانلود در اختیار کاربران عضو قرار گرفت.این مجموعه در موسسه SLV آامان تالیف شده و توسط مهندس ابوالفضل چغایی ترجمه شده است.

با عضویت رایگان در سایت از مجموعه بی نظیرآموزش های رایگان بازرسی صنعتی

بهره مند شوید.

دریافت جزوه آشنایی با جوشکاری GMAW

برای مطالعه این جزوه مفید که به زبان اصلی میباشد میتوانید این جزوه را از قسمت دانلود فایل های مهندسی انتخاب و دانلود کنید.

دمای بین پاسی عبارتست از دمای قطعه در ناحیه جوشکاری درست قبل از اعمال پاس دوم و یا بین هر دو پاس متوالی. در عمل حداقل دمای بین پاسی اغلب برابر است با دمای پیشگرم قطعه٫ هرچند که طبق تعریف این مورد الزامی نمیباشد .

اهمیت دمای بین پاسی :

اهمیت دمای بین پاسی از نظر تاثیر بر خواص مکانیکیو میکروساختار قطعه٫ اگر بیشتر از اهمیت دمای پیشگرم نباشد از آن کمتر هم نیست. بعنوان مثال استحکام تسلیم و استحکام کششی فلز جوش تابعی از دمای بین پاسی میباشند. مقادیر بالای دمای بین پاسی باعث کاهش استحکام فلز جوش میشود. علاوه بر این دماهای بین پاسی بالا اغلب باعث بهبود خواص ضربه و تافنس جوش میشود. هرچند که در صورت افزایش این دما به بالاتر از ۲۶۰ درجه سانتیگراد این اثر عکس خواهد شد .

حداکثر دمای بین پاسی :

هنگامی که دستیابی به خواص مکانیکی مشخصی در فلز جوش مد نظر باشد٫ کنترل حداکثر دمای بین پاسی اهمیت ویژه ای میابد. درصورتیکه طراح حداقل استحکام را برای قطعه ای که ممکن است در اثر شرایط جوشکاری به دماهای بین پاسی بالایی برسد٫ مشخص کرده باشد٫ باید حداکثر دمای بین پاسی نیز تعیین گردد. در غیر اینصورت ممکن است استحکام جوش بشدت کاهش یابد .

کنترل حداکثر دمای بین پاسی همچنین در جوشکاری فولادهای کونچ و تمپر شده (مانند A514 ) نیز اهمیت خاصی دارد. بدلیل اینکه عملیات حرارتی خاصی روی این فولادها اجرا شده است٫ دمای بین پاسی باید در محدوده مجاز کنترل شود تا به خواص مکانیکی مورد نظر در فلز جوش و HAZ دست یابیم. البته کنترل حداکثر دمای بین پاسی در همه موارد الزامی نیست.

در مورد فلزات حساس٫ حداقل دمای بین پاسی باید به حد کافی باشد تا از ایجاد ترک جلوگیری نماید٫ در حالیکه حداکثر دمای بین پاسی نیز جهت دستیابی به خواص مکانیکی مناسب باید کنترل شود. برای رسیدن به یک تعادل بین ایندو٫ پارامترهای زیر نیز باید مد نظر قرار گیرد: زمان بین اعمال پاسها٫ ضخامت فلز پایه٫ دمای پیشگرم٫ شرایط محیطی٫ خصوصیات انتقال حرارت و حرارت ورودی حین جوشکاری.

برای مثال جوشهایی با سطح مقطع کوچکتر طبیعتا دمای بین پاسی را افزایش میدهند. بدین صورت که با ادامه عملیات جوشکاری دمای قطعه بدلیل انتقال حرارت کمتر٫ بطور مداوم افزایش میابد. بعنوان یک قانون کلی اگر سطح مقطع جوش کمتر از ۱۳۰ سانتیمتر مربع باشد٫ دمای بین پاسی در اثر اعمال هر پاس ( درصورت ثابت بودن سرعت عملیات ) افزایش میابد. در حالیکه اگر سطح مقطع بیشتر از ۲۶۰ سانتیمتر مربع باشد٫ دمای بین پاسی در صورت عدم وجود منبع حرارتی دیگری٫ در خلال جوشکاری کاهش میابد.

اندازه گیری و کنترل دمای بین پاسی:

یک روش پذیرفته شده برای کنترل دمای بین پاسی استفاده از دو شمع حرارتی یکی با دمای ذوبی برابر با حداقل دمای بین پاسی یا دمای پیشگرم و دیگری با دمای ذوبی برابر با حداکثر دمای بین پاسی میباشد. جوشکار ابتدا ناحیه اتصال را گرم میکند تا زمانی که شمع حرارتی اول ذوب شده و رسیدن به دمای پیشگرم را تایید کند. پس از اینکه قطعه به دمای پیشگرم رسید پاس اول اجرا میشود. درست قبل از اعمال پاس دوم ( و پاسهای بعدی) حداقل و حداکثر دمای بین پاسی توسط شمعهای حرارتی در محلهای مناسب کنترل میشود. بدین صورت که شمع اولی (با دمای ذوب کمتر) باید ذوب شود (نشاندهنده رسیدن به حداقل دمای بین پاسی) در حالیکه شمع دوم ( با دمای ذوب بیشتر) نباید ذوب شود ( نشاندهنده عدم عبور دمای بین پاسی از حداکثر تعیین شده). اگر شمع حرارتی مربوط به دمای ذوب کمتر ذوب نشود باید حرارت بیشتری به قطعه اعمال گردد و درصورتیکه شمع حرارتی مربوط به دمای بیشتر ذوب شود باید قطعه در هوای محیط به آهستگی سرد شود تا حدی که دیگر شمع دمای بالاتر ذوب نشده ولی شمع اولی ذوب شود. در این هنگام میتوان پاس بعدی را اعمال کرد.

محل اندازه گیری دمای بین پاسی:

محل اندازه گیری دمای بین پاسی در استانداردها مشخص شده است. بعنوان مثال در AWS D 1.1 و AWS D 1.5 چنین آمده که دمای بین پاسی باید در فاصله ای حداقل برابر با ضخامت قطعه ضخیمتر ( اما نه کمتر از ۳ اینچ یا ۷۵ میلیمتر) در تمامی جهات از نقطه جوشکاری٫ اندازه گیری شود. این حالت برای اندازه گیری حداقل دمای بین پاسی قابل درک است. اما وقتی کنترل حداکثر دمای بین پاسی نیز ضروری باشد٫ دمای ناحیه مجاور جوش ممکن است بسیار بالاتر از حد مشخص شده باشد. در این حالت بهتر است دما در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش ( Weld Toe ) اندازه گیری شود. در موارد دیگری نیز صنایع خاص دستورالعملهای مخصوص به خود را دارند. بعنوان مثال در صنایع کشتی سازی٫ دمای بین پاسی معمولا در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش و در ۳۰۰ میلیمتر اول از نقطه آغاز جوشکاری اندازه گیری میشود. در این حالت خاص پیشگرم از طرف مقابل محل اندازه گیری اعمال میشود تا از پیشگرم شده کامل ضخامت قطعه اطمینان حاصل شود.

نظرات دیگری نیز در مورد محل اندازه گیری دمای بین پاسی وجود دارد که بیشتر تجربی هستند. در مجموع همان فصله یک اینچی از کناره گرده جوش روش مناسبی بنظر میرسد.

منبع:www.weldeng.persianblog.com

نویسنده: آمیت موکوند جوشی

مترجم: محمد رفیعی دانشجوی رشته کارشناسی مهندسی مکانیک

اصول حاکم بر انتخاب الکترود

جوش حاصل از الکترود باید از نظر مقدار ونوع عناصر، حداقل با فلز پایه برابری کند .

به غیر از الکترودهای سخت پوشی کربن الکترود باید از ۰٫۱۵% وزنی کمتر باشد .

برای فلزات با کربن معادل بالای ۰٫۳۵% فقط مجاز به استفاده از الکترودهای قلیایی هستیم .

برای موارد ضخامت بالا باید برای افزایش سرعت جوشکاری و کاهش تنشهای پسماند از الکترودهای باجایگزینی بالا استفاده نمود .

فولاد ها

– درصد عناصر آلیاژی =۰(ساده کربنی – plain carbon steel

– درصد عناصر آلیاژی ≥۱ ( میکرو آلیاژی – steel micro alloy

۱≥ درصد عناصر آلیاژی ≥ ۵ (کم آلیاژی – low alloy steel

۵≥ درصد عناصر آلیاژی ≥۵۰ (پر آلیاژی – high alloy steel

انواع فولاد ساده کربنی

درصد کربن ≥ ۰٫۱% (کم کربن – low carbon steel

۰٫۱ ≥ درصد کربن ≥ ۰٫۳ ( نرم (کربنی ) – steel mild

۰٫۳≥ درصد کربن ≥ ۰٫۶(کربن متوسط – medium carbon steel

۰٫۶≥ درصد کربن ≥۱٫۷ (پر کربن – high carbon steel

جدول ذیل جهت انتخاب الکترود از استاندارد برای شما نمایش داده شده

اثرات عناصر آلیاژی اصلی در فولاد

منگنز: استحکام بخشی – تافنس زایی – حذف اثرات مخرب گوگرد

کروم: افزایش مقاومت به اکسیداسیون و خوردگی – استحکام بخشی

مولیبدن: افزایش مقاومت به خزش – تافنس زایی

نیکل: تافنس زایی به ویژه در دماهای پایین – مقاومت به خوردگی

وانادیوم: تافنس زایی

ترکیبات شیمیایی را در الکترودها در جدول ذیل دریابید

فولادهای کم کربن ساختمانی

مهمترین فولادهای این گروه عبارتند

ST 37- ST44- ST12- CK10- CK20

مناسبترین الکترود برای ضخامت های کمتر از ۱ اینچ

E60XX

وبرای ضخامت بالای ۱ اینچ سری

E70XX

فولادهای کربن متوسط

این نوع فولاد ها ناقل بار میباشند.معروف ترین این فلزات

CK35 ,CK45

برای جبران کاهش کربن جوش، مناسب ترین گزینه گروه الکترودهای

استفاده E80XX میباشدو دربعضی موارد نیزازE70XX

برای خال جوش زدن نیز بهتر است از الکترودهای نیکلی و یا زنگ نزن آستنیتی استفاده نمود مانند

ENiFe-C1, E308, E309

فولاد های پرکربن

این فولادها مقاوم به سایش بوده و معروفترین کدهای آنها عبارتند از

CK60-CK75,CK100

برای جبران کاهش کربن جوش بهترین گروه ازالکترودها

E100XX-D

فولادهای منگنز دار

این فولادها در مواردی که استحکام و تافنس بالا مد نظر باشد جایگزین فولادهای ساده کربنی می شوند. معروفترین فولادهای این گروه عبارتند از:

۳۰Mn5- 40Mn4- ST52- A515- A516

مناسبترین الکترود این گروه الکترودهای

E70XX-C ,E70XX

فولادهای نیکل دار

این فولادها مناسب برای کاربرد در دمای پایین می باشند معروفترین کد این گروه عبارتنداز

A353-A553-2120-2320

فولادهای کروم – نیکل – مولیبدن دار

این فولادها زمانی که به بالاترین سطح استحکام و تافنس نیاز می باشد مورد استفاده واقع می شوند. معروفترین کدهای این گروه عبارتند از

۴۳۴۰,۴۳۳۰,VCN150,VCN200

مناسبترین الکترود جوشکاری این آلیاژها

میباشد.E110XX-M, E120XX-M, E140X

کاربر گرامی آموزش بازرسی جوش راباعضویت رایگان در سایت WWW.MIGMAG.IR فرا بگیرید.

بازرسی قبل از جوشکاری

A.       اطلاع از کیفیت مورد نظر کار و میزان حساسیت سازه
:بطور قطع یک بازرس در شروع کار جوشکاری یک سازه فلزی بایستی از موقعیت سازه آگاهی کافی داشته باشد و موارد ذیل را مورد بررسی قرار

داده باشد :آیا محل استقرار سازه در منطقه زلزله خیز قرار گرفته است ؟آیا محل استقرار سازه در منطقه ای است که در معرض خوردگی اتمسفری یا

خوردگی شیمیایی است ؟آیا محل استقرار سازه در منطقه سردسیر است یا گرمسیر ؟بار گذاری سازه بر اساس استاتیکی محاسبه شده یا دینامیکی ؟تعداد

طبقات اسکلت فلزی ، نحوه اتصالات ، ضخامت ورق ها ، موقعیت و تجهیزات کارگاهی نیز از مواردی است که بایستی مورد بررسی قرار گیرند .
B.       مطالعه دقیق نقشه ها و مشخصات فنی (اجزاء جوش ، اندازه ها و مشخصه فرآیند ) :

معمولاً مهندسین سازه ، ابعاد مقدار جوش را در نقشه ها مشخص می کنند و با علائم محل جوش و اتصالات را نشان می دهند . لذا مطالعه دقیق نقشه ها

علاوه بر اطلاع یافتن از موارد فوق ، جهت برنامه ریزی برای ارائه یک الگوی بازرسی در مراحل مختلف پروژه مهم و ضروری است .
C.       مقایسه مشخصه داده شده توسط مشتری و کیفیت مورد نیاز با محصول .
D.       مطالعه استانداردهای مربوطه و انتخاب استانداردهای اجرایی :

مروری بر استانداردهای جوش در سازه های فلزی به عنوان مرجع نهایی بازرسی و کنترل کیفیت جوش امری ضروری است . در بعضی موارد می

توان بر اساس استانداردهای بین المللی برداشتهایی متناسب با کار از استاندارد اقتباس و در اجرا بکار گیرد .البته هر نوع برداشتی کارشناسانه از

استاندارد که منطبق با استاندارد نباشد ، قبل از اجرا بایستی در نمونه های تست تایید شده باشد (PQR) .

E:  انتخاب و ارزیابی روش جوشکاری:ب

طور کلی در اسکلت های فلزی عمدتاً از روش های الکترود دستی و جوشکاری زیر پودری و در مواردی از جوشکاری با گاز محافظ استفاده می شود .

در موقع نصب سازه فلزی از روش الکترود دستی استفاده می شود، اما در موقع اتصال ورق ها به هم دیگر و ساخت ستون و نیز تیر ورق در مواردی که

جوشکاری بصورت طولی و سری می باشند برای بالا بردن سرعت کار ، کیفیت ظاهری بهتر و نفوذ بیشتر میتوان از روش جوشکاری زیر پودری تنها

می توان در حالت تخت و افقی جوشکاری نمود و در حالت سربالا ، بالای سر و سرازیر جوشکاری امکان پذیر نیست .
F

.        انتخاب مصالح و بازرسی مصالح:

منظور از مصالح عمدتاً شامل صفحه سنگ ساب ، برس سیمی ، انبر جوشکاری ، ماسک و شیشه ماسک جوشکاری می باشد ، که انتخاب صحیح و

بازرسی آنها از نظر کیفیتی و نیز موارد ایمنی در موقع جوشکاری اسکلت فلزی موثر و مفید است .
G

.  انتخاب مواد مصرفی و بازرسی مواد مصرفی:

نحوه انتخاب مواد مصرفی جوشکاری ، بازرسی و تست آنها باید بر اساس معیار استانداردها و دستورالعملها انجام گیرد زیرا اطمینان از سالم بودن و

مرغوبیت مواد مصرفی در دستیابی به کیفیت بالا در اتصالات جوش نقش تعیین کننده دارد .
G

I. در انتخاب الکترود دو مطلب باید در نظر گرفته شود :
۱)  نوع الکترود                                  
۲) سایز الکترود 
در خصوص انتخاب نوع الکترود باید موارد ذیل را در نظر گرفت :
  ترکیب شیمیایی فلز پایه
  نوع تنش و مقدار تنش
  درجه حرارت سرویس
  خوردگی محیط
 نوع جریان الکتریکی ، قطبیت و وضعیت جوشکاری
  نرخ رسوب
  سهولت کار
قیمت الکترود
در خصوص سایز الکترود باید به موارد زیر توجه کرد :
 ضخامت قطعه
  طرح اتصال
  وضعیت جوشکاری
سهولت کار
کیفیت جوش
 هزینه
بازرسی مواد مصرفی جوش توسط بازرس می تواند به دو صورت انجام گیرد :
انجام آزمایش بر روی خواص جوش الکترود و یا پودر و مفتول مصرفی جوش
  اخذ گواهی از شرکت های معتبر سازنده الکترود ، پودر یا مفتول جوشکاری
G2. بازرسی ورق های مصرفی :
        ورق های مصرفی بایستی از نظر ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی کنترل شوند ، چون اغلب دیده شده است که ورق های خریداری شده بعضاً مطابق با کد فولاد خواص مکانیکی آن مطابق نیست . لذا بایستی به منظور بررسی خواص مکانیکی ورق در جهت نورد و خلاف جهت نورد نمونه برداری انجام داده و آزمایش کشش جهت بررسی استحکام فولاد صورت گیرد . ضمناً علاوه بر تست عدم تورق از نظر ظاهری ورق ها باید کنترل و بازرسی شوند ، بعضاً سطوح ورق ها دارای ترک ، ناپیوستگی های زیاد ، زنگ زدگی شدید و در مواردی از نظر ابعاد دو پهن می باشند .
        در صورت مشاهده ترک های ناشی از تورق و یا ناپیوستگی های سطحی می توان مطابق جدول زیر به تعمیر و عملیات اصلاحی اقدام نمود .(AWS D1.1 Sec5)
محدوده پذیرش و یا تعمیر ناپیوستگی های تورقی ناشی از نورد در سطح برش خورده 
شرح ناپیوستگی تعمیر لازم
هر نوع ناپیوستگی با طول مساوی ۲۵ میلیمتر لازم نیست
هر نوع ناپیوستگی با طول بزرگتر از ۲۵ میلیمتر و عمق کمتر از ۳ میلیمتر لازم نیست ولی عمق باید مورد بررسی قرار گیرد
هر نوع نایوستگی با طول بزرگتر از ۲۵۵ میلیمتر و عمق ۳ تا ۶ میلیمتر باید کاملاً برداشته ولی جوش لازم نیست
هر نوع ناپیوستگی با طول بزرگتر از ۲۵ میلیمتر و عمق بیش از ۶ میلیمتر باید کاملاً برداشته و با جوش پر شود
در مواردی که سطح ورق ها دارای ناپیوستگی های عمیق و یا حفره دار باشند و در شرایطی که استاندارد اجازه داده باشد می توان توسط عملیات جوشکاری آنها را ترمیم کرد ، این کار بهتر است اولاً با الکترودهای کم هیدروژن مانند E7018 اصلاح شوند ، و پس از جوشکاری با آزمایش های MT یا PT از کیفیت کامل موضع جوشکاری شده اطمینان حاصل نمود.
H.       بازرسی وسایل و تجهیزات جوشکاری ، برشکاری و عملیات حرارتی.
I.        طرح و تنظیم و یا ارائه دستورالعمل جوشکاری :
یک بازرس می تواند دستورالعمل جوشکاری (WPS) مربوط به سازه فلزی مورد نظر را تدوین و تهیه کند یا اینکه دستورالعمل جوشکاری توسط یک مهندس جوش تدوین و تایید شده باشد و بازرس با در دست داشتن دستورالعمل مربوطه تمامی بندهای دستورالعمل را در ابتدای شروع کار به اپراتور و کارشناسان پروژه توضیح داده و سپس مطابق آن کنترل های لازم را اعمال نماید .دستورالعمل جوشکاری معمولاً باید توسط تست و آزمایشاتی که در استاندارد به آن ارجاع داده شده بوسیله آزمایشگاه معتبر تایید گردد که به اصطلاح PQR آن گردد .موارد مهمی که در دستورالعمل جوشکاری (WPS) بایستی به آن اشاره شود عبارتند از :نوع فرایند جوشکاری ، نوع ضخامت ورق مصرفی ، نوع و قطر الکترود مصرفی ، مشخصات الکتریکی دستگاه جوش و اتصال الکترود ، ترتیب جوشکاری ، نحوه تکنیک جوشکاری ، عملیات حرارتی پیش گرم و یا پس گرم کردن .تست هایی که در گزارش کیفیت دستورالعمل جوش (PQR) بکار برده می شوند و معمولاً در استانداردنیز به آنها توجه شده است شامل : 
   بازرسی چشمی
   آزمایشات غیر مخرب ، PT یا MT و UT یا RT
   آزمایش کشش عرضی
   آزمایش خمش
آزمایش ضربه در شرایط خاص یا به تشخیص بازرس
J .آزمون جوشکاران و اپراتورها و بررسی صلاحیت آنها:  
تمامی جوشکاران بایستی قبل از جوشکاری بر روی سازه فلزی توسط بازرس تعیین صلاحیت شوند . بازرس بایستی متناسب با نوع نیاز و روش و الکترود و نحوه اتصالات جوش در سازه از جوشکاران بر اساس استاندارد آزمایش بعمل آورد و پس از تایید ، متناسب با نوع تایید و گواهی که هر جوشکار دریافت می کند بایستی در پروژه از وی استفاده شود . جوشکارانی که کیفیت جوش آنها تایید نشده است نمی توانند جوشکاری نمایند .    معمولاً در صورت تست در حالت گوشه علاوه بر کنترل چشمی ظاهر جوش ، آزمایش شکست نمونه جوش گوشه انجام می شود و در صورت جوشکاری در حالت نفوذی و اتصال لب به لب علاوه بر کنترل چشمی آزمایش خمش و یا آزمایش غیر مخرب UT با RT انجام می شود .
J.        بررسی تسهیلات آزمایش   بازرسی در حین جوشکاری
A.       بازرسی قطعات مونتاژ شده و درزهای جوشکاری:ن
حوه اتصال جوش از نظر زوایای پخ سازی ، فاصله ریشه اتصال ، فاصله پیشانی اتصال بایستی کنترل شود . همچنین نحوه اتصالات گوشه محل استقرار اتصال سپری از نظر یکنواختی فواصل در طول اتصال بایستی کنترل شود . (بر اساس WPS )
B.       بازرسی محل های جوش و سطوح مجاور جوش به منظور اطمینان از تمیزی و عدم آلودگی با موادی که اثرات زیان بخشی بر جوش دارند:
معمولاً سطوح پخ سازی شده چون با هوا برش انجام می شود ، ممکن است پوسته های اکسیدی داشته باشد که حتماً بایستی تمیز و عاری از اکسیدهای سطحی باشد ، همچنین چربی ، گریس ، روغن و زنگ زدگی و رنگ روی سطوح اتصال بایستی کاملاً تمیز شوند زیرا در غیر این صورت باعث بروز عیوب سطحی و داخلی در جوش خواهند شد .
C.       بازرسی سطوح جوشکاری شده با شعله یا شیار زده ، از نظر پوسته ، ترک و غیره.
D.       بازرسی و ترتیب و توالی جوشکاری ، استفاده از قیدها ، گیره ها و سایر تمهیدات به منظور کنترل پیچیدگی ناشی از جوشکاری :
رعایت ترتیب جوشکاری باعث پیشگیری از پیچیدگی در جوش و ورق و نیز باعث جلوگیری از بروز عیوبی از جمله ترک ، عدم نفوذ ، عدم ذوب و غیره می شود .در صورت عدم رعایت ترتیب جوشکاری تنش های پسماند در اتصال جوش افزایش پیدا خواهد کرد. تنش های پسماند تنش هایی هستند که در قطعه می مانند ، حتی اگر بار خارجی بر روی قطعه وجود نداشته باشد. (بر اساس WPS ).
E.       بازرسی مواد مصرفی جوشکاری از نظر مقدار رطوبت در روپوش الکترودهای قلیایی و یا پودرهای جوشکاری طبق دستورالعمل های ارائه شده در استانداردها:
الکترودهای جوشکاری بایستی از آلوده شدن به رطوبت و روغن مصون بمانند . همچنین الکترودها را در هنگام جوشکاری نباید خم کرد ، این کار باعث شکستن روکش الکترود و ایجاد عیوب در فلز جوش هنگام جوشکاری می شود .شرایط انبار داری بایستی به صورتی باشد که اولاً رطوبت نسبی هوای انبار حداکثر ۶۰ درصد و درجه حرارت انبار بیش از ۱۸ درجه سانتیگراد باشد . ضمناً قفسه ها و طبقات نگهداری الکترود بایستی نسبت به دیوار و کف انبار فاصله داشته باشد و هنگام حمل ضربه نخورد . در زیر جدولی در رابطه با شرایط الکترودهای قلیایی آورده شده است .(شرایط مجاز جهت نگهداری و خشک کردن الکترودها )مقادیر مجاز تماس الکترودهای کم هیدروژن با هوای آزاد
F.        بازرسی جوشکارنی که تایید صلاحیت شده اند:بازرس مجاز می باشد چنانچه جوشکار قبلاً در تست اولیه صلاحیت وی تایید شده باشد ولی در حین کار اصول کیفیتی را رعایت نکند یا کیفیت جوشکاری او مورد تایید نباشد از ادامه کار آن جلوگیری بعمل آورد .معمولاً جوشکاری که تایید صلاحیت شده است ، اگر بیش از ۶ ماه در حالت پذیرفته شده جوشکاری نکند بایستی مجدد از وی تست صلاحیت گرفته شود.

برگرفته از سایت شرکت آرون جوش صنعت

کاربر گرامی ادامه مقاله را درجلسات آینده بخوانید.

.